正确处理纸箱预印中的质量问题下是嘛

正确处理纸箱预印中的质量问题(下)

七、油墨不良引起的印刷质量问题： 1、油墨干燥不良。油墨干燥过快会造成墨层早期结膜现象，印刷时就容易造成墨色不均匀和糊版故障。这主要是由于油墨中燥油用量过度，以及空气湿度过分干燥引起的。对上述原因造成的油墨在墨辊上结皮，可加入适量的止干油，以达到抑制其干燥速度的作用。

2、印品版面墨迹变色造成色彩效果不好。由于油墨的颜料性能不好，采用了劣质的有机颜料，或者异质颜料混人使用，以致发生了化学反应导致色变，这种油墨不适宜用于彩色印刷。

3、印品版面墨工件较大的情况下色发淡。油墨里若加入了过量的调墨油或去粘剂，以及版面水分过大，将会使印版图文部分的感脂度下降，印品的墨色就会出现发淡现象。对此，应重新进行调墨，即在稀薄的油墨里加进一些原墨，使油墨的浓度得到增加；减少印刷版面的水分，以提高油墨的着色力。

4、印品背面粘脏。当印品版面墨层厚实，或调墨时助剂用量不适当，使油墨的干燥速度减漫，容易造成背面粘脏现象，这时可在油墨中加入一定量的干燥剂及防粘剂，以消除印品背面粘脏现象。

5、版面墨层缺乏光泽度。由于调墨油质地粗劣、调墨油加入量不够、版面水分过多都会使印刷墨层缺乏光泽。对彩印产品可选用亮光型油墨进行印刷，或在油墨里加入适量的亮光剂，以提高印品墨层的光泽度。

八、印刷墨层附着不牢故障问题，印刷墨层附着不牢，可分为以下几种类型：耐磨性不够的印迹不牢；耐晒性不强的印迹不牢；耐化学性不够的印迹不牢。

1、由于印品表面吸收性过强，使印刷墨层中过量的连结料渗透到承印物的毛细管结构之中，造成印刷墨层中的颜料没有足够的连结料来结膜保护它，于是就产生了一擦就掉色的印迹粉化现象。

2、由于半成品在印后加工中，如上光机、糊盒机、覆面机运行时，因摩擦的存在，使印品的印刷墨层出现掉色现象。

3、由于印刷墨层不耐晒，在强烈光照或UV工艺环境下，就容易出现褪色现象。

4、由于印刷墨层耐化学性不足而出现了印迹变色或印迹不牢。当印品与包装的酸、碱、盐、皂、油脂、醇类等化学物品接触，就容易发生褪色现象。

九、处理印刷质试台能以0.001mm/min—500mm/min速度运行量问题的办法：

1、要勤搅拌墨斗内的油墨，并注意适时增加墨斗内的油墨

彩色油墨往往是由多种颜色油墨配调而成的，由于不同油墨中的颜料、连结料和填充料的性质不同，这就难免使油墨中不同的物质存在沉淀与悬浮状态。这种状态一旦明显存在，势必造成印品墨色变异情况，所以，印刷过程中应经常用墨刀去搅拌墨斗中的油墨，防止油墨出现沉淀和悬浮状态，确保印刷前后的产品墨色保持一致。此外，由于墨斗中墨量的减少，容易使墨斗钢片与传墨铁辊间隙变小而使油墨输出量减少，使印品墨色变淡。为避免这种情况发生，生产中还应注意常加墨，使墨斗中始终保持一定量的油墨。2、 2、印品横向部位局部墨色浓淡的调整

由于印品版面结构不同，如横向版面某段位置以文字、纹、线条为主的，其吸墨量相对就少，可将所对应的墨斗钢片调节螺丝往里拧进，以适当减少该部位的输墨量。若横向版面某段位置是以实地、图版为主的，其墨量相对要大，则应将所对应的调节螺丝往外拧，以增加给墨量，使整版墨色保持均匀一致，防止印刷色差问题的出现。

3、整版墨色浓淡的调整

墨斗中的油墨要全面增大或减少输送量，有两种调整方式，一是通过调整墨斗钢片与传墨辊的间隙来实现；二是通过调整传墨辊的转动弧度的大小来实现。油墨较稀的情况下，不宜将钢片与传墨辊间隙调得过大，以免漏墨造成墨色不均或混色弊病。调整给墨量时，应将传墨铁辊随着太阳能电池效力的提升的转动弧度控制在其调节范围的1／2之间，这样可使印刷过程中油墨稀浓变异时，可灵活调整给墨量，以防止印品墨色出现不一致现象。

4、正确调整和使用好油墨，防止印刷色差的产生

科学合理地使用油墨，是保证印品墨色质量的重要一环。印刷彩色产品的油墨太稠或太稀，都不利于均匀的输墨和着墨。一般情况来说，气温较低时油墨显得稠，其流动性就差，容易造成传递不畅、不均情况，对此应根据印晶的特点，选择助剂对油墨进行适当的稀释，使之保持良好的流动性和传递效果，从而保持墨色的均匀一致。若油墨调得过稀，印品墨色就显得发淡。油墨流动性的调整，应充分考虑印机转速和输墨结构的特点，如果印机车速快、墨路长、墨辊多，那么，由于摩擦系数大，油墨就容易变稀而发淡。所以，调配油墨时应充分考虑上述情况，合理调整油墨的印刷适性。此外，调配间色和复色油墨时，应尽量避免用比重悬殊较大的油墨混调，以免印刷中因比重差异而使墨斗上的油墨产生“分层”(沉淀与悬浮)现象，造成印刷色差。

5、把好操作工艺技术关，防止印刷色差的产生

印刷时，若操作工艺技术措施不到位，生产过程中频繁出现停车情况，极容易造成印刷色差现象。为避免这种情况的出现，首先，要注重对机器的合理保养，平时应对飞达部位和气泵进行保养，使机械零部件保持良好的使用状态，使气路畅通无阻，印张吸送顺畅；其次，要根据印张的厚薄和大小，调整好飞达、气泵以及与输纸有关的部件，确保印张的正常输送；第三，要对白板纸的印刷适性进行必要的调整，如通过对纸板的撞抖和揉折等工艺操作处理，使纸板达16、位移控制速率精度：为设定值的±0.2%之内到透送的效果，以消除粘附和粘连现象，并使纸板达到平挺，以利于顺利的输纸，同时可较好地避免空张、吸多张和歪斜故障发生；第四，要把好堆纸操作技术关，纸堆不平整的，应采取措施进行垫平处理，使纸面无明显的高低差。通过这些操作工艺技术措施把关控制，使输纸保持连续性，以防止因停车造成的印刷色差。

综上所述，白板纸印刷质量问题是多种多样的，有一种不良因素造成的，也有几种缺陷酿成的。只要我们认真分析和总结生产工艺经验，把好印刷工艺技术和操作技术关，不仅可较好防止印刷质量问题的发生机会，提高产品的印刷质量，而且可有效地提高生产效率。

来源：中国油墨技术